Dos módulos de cuatro toneladas cruzaron Puerto Varas y baños prefabricados viajaron hasta Punta Arenas. La alianza entre Altas Cumbres y AXIS muestra cómo la construcción industrializada busca reducir tiempos, residuos e incertidumbre en distintos proyectos residenciales
En agosto, dos camiones de gran tamaño atravesaron las calles de Puerto Varas transportando estructuras que parecían partes de una vivienda. Cada una pesaba cuatro toneladas y ambas estaban destinadas a convertirse en la portería de un condominio del Barrio Estación. No se trataba de materiales para construir en el terreno, sino de módulos tridimensionales que llegaron prácticamente terminados y fueron instalados mediante grúas de gran tonelaje.
La escena se repitió, con una logística todavía más extensa, semanas después. Desde Puerto Montt zarparon módulos de baños prefabricados con destino a Puerto Natales, desde donde continuaron cerca de 300 kilómetros por carretera hasta Punta Arenas. Su destino fue un nuevo condominio de casas en el centro de la capital de Magallanes, donde los recintos comenzaron a incorporarse a las viviendas sin necesidad de ejecutar todas sus instalaciones desde cero.
Detrás de ambos traslados está la alianza entre Inmobiliaria Altas Cumbres y AXIS Desarrollos Constructivos, dos empresas que llevan más de una década aplicando procesos industrializados en proyectos residenciales del sur. La apuesta consiste en trasladar parte del trabajo desde las obras hacia plantas especializadas, donde se fabrican componentes completos bajo condiciones controladas.
El sistema busca enfrentar tres dificultades habituales del negocio inmobiliario: los plazos de ejecución, la incertidumbre de costos y las fallas que aparecen después de entregar las viviendas.
De la obra a la fábrica: el cambio en la forma de construir
El proceso comienza en la planta DMI by AXIS, inaugurada en 2024 en el sector poniente de Puerto Varas. La instalación reunió talleres de prefabricación que la constructora mantenía desde 2015 en distintos puntos de la Región de Los Lagos. Allí se producen baños completos, porterías, paneles, techumbres y tabiques, que posteriormente son transportados a los proyectos para su montaje.
Para Altas Cumbres, la fabricación fuera de la obra dejó de ser una experiencia aislada. Enrique Loeser Prieto, gerente Comercial de la inmobiliaria, explica que la compañía incorporó estos métodos en ocho desarrollos residenciales y que, en sus edificios de departamentos, más del 30% de la superficie construida corresponde a elementos prefabricados.
“Hemos incorporado lo más avanzado de la construcción industrializada en 8 proyectos gracias a la alianza que tenemos con AXIS. Esto consiste en llevar a cabo partes de las obras en plantas especializadas, lo cual ayuda a tener mayor certeza en el cumplimiento de plazos y presupuesto”, señala.
Esa transformación comienza antes de fabricar la primera pieza. Los equipos trabajan con modelamiento BIM, que permite coordinar digitalmente las distintas especialidades, y con metodologías de diseño colaborativo para detectar interferencias antes de iniciar la producción. Según las empresas, esta preparación requiere al menos tres meses, una etapa que reemplaza parte de las decisiones que tradicionalmente se resuelven cuando la construcción ya está en marcha.
La diferencia se vuelve visible al observar un baño. Aunque ocupa apenas 3,9 metros cuadrados en promedio, reúne instalaciones sanitarias, eléctricas, ventilación, revestimientos y otras especialidades que deben ejecutarse en una secuencia precisa.
“Por su complejidad, es un punto crítico de cualquier proyecto. En una obra normal toma semanas dejarlo listo, pero con la industrialización, demora menos de 40 horas”, explica Claudio Inostroza, administrador de la planta DMI by AXIS.
Menos residuos y una nueva cadena productiva en regiones
La producción industrializada también modifica la forma de utilizar los materiales. En una construcción tradicional, buena parte de los cortes, ajustes y pérdidas ocurre directamente en el terreno. En una fábrica es posible organizar los insumos, repetir procedimientos y controlar con mayor precisión lo que se descarta. Para una industria presionada por los costos de construcción, esa diferencia puede adquirir relevancia económica además de ambiental.
De acuerdo con las mediciones informadas por AXIS, la planta DMI genera un 80% menos de residuos que una obra convencional, con un registro de 0,07 metros cúbicos por cada metro cuadrado prefabricado. “Nuestro objetivo es optimizar el proceso para disminuirlo a la mitad”, afirma Inostroza. La empresa también sostiene que la fabricación controlada permite disminuir errores de ejecución y reducir los trabajos posteriores a la entrega.
La experiencia forma parte de una estrategia más amplia de Altas Cumbres para incorporar soluciones ambientales en sus proyectos. La inmobiliaria también desarrolla viviendas con materiales reciclados, aislación térmica y proveedores de la Región de Los Lagos, buscando reducir tanto los residuos de construcción como las emisiones asociadas a sus edificios.
La fabricación local de componentes se suma a esa cadena productiva, aunque los traslados de gran tamaño exigen una coordinación logística que adquiere especial complejidad cuando los proyectos se ubican a cientos de kilómetros de la planta.
El movimiento responde a una tendencia que comienza a adquirir mayor escala nacional. En enero de 2026, el Ministerio de Vivienda y Urbanismo registraba 2.627 viviendas industrializadas terminadas, otras 3.802 en ejecución y 5.508 en desarrollo dentro de su política habitacional. El avance de estas soluciones en proyectos públicos, junto con las iniciativas privadas del sur, muestra una industria que busca ampliar su capacidad de producción sin depender exclusivamente de los métodos tradicionales de edificación.
El desafío de llevar la industrialización a más ciudades
La experiencia de Puerto Varas plantea un desafío para las empresas constructoras: cómo ampliar la producción sin que los costos de transporte y montaje reduzcan las ventajas obtenidas en fábrica. Los baños enviados a Punta Arenas muestran que los componentes pueden recorrer rutas marítimas y terrestres antes de llegar a su destino, pero también la necesidad de coordinar proveedores, embarques, permisos y equipos especializados. El resultado depende de que todo ese proceso funcione como una sola operación y no como etapas desconectadas.
Loeser considera que el siguiente paso es ampliar las capacidades disponibles fuera de los principales centros constructivos. “Esperamos que este sistema constructivo se consolide para que existan más capacidades instaladas y especializadas a lo largo de todo el país”, sostiene.
Por ahora, los módulos que cruzaron Puerto Varas y viajaron hacia Magallanes muestran una forma distinta de desarrollar proyectos inmobiliarios: una parte creciente de la vivienda comienza a construirse lejos del terreno donde finalmente será habitada.
